押出机线径不稳定？8个原因帮你找出问题

押出机线径不稳定？8个原因帮你找出问题

当你发现押出机的线径不稳定时，首先要检查设备各步骤的效率是否一致，是否有损坏导致数值波动大的情况。以下是一些可能的原因：

1️⃣ 牵引部分：牵引机速度过快可能导致未完全冷却的线束被拉伸变形，过慢则可能导致料口胶料粘连。此外，后段收线盘的张力是否平顺也会影响线径的稳定性。

2️⃣ 电控部分：检查控制系统设置的参数是否符合当前线束生产的工艺要求，程序逻辑是否正确，设备各步骤是否同步。

3️⃣ 挤出模具：模具在使用过程中是否有损坏，出料口是否光滑无异物。模具出厂时是否有缺陷也会影响线径的稳定性。

4️⃣ 主机转速：变频器设置是否异常，导致扭矩不够，转速不符合当前线束胶料的出料标准。

5️⃣ 螺杆机筒：设备长时间使用后，螺杆和机筒磨损可能导致间隙过大，造成物料回流严重，内部压力不稳，从而产生出料不均现象。

6️⃣ 减速箱配比：减速箱运转是否有异响，油位是否在标准尺位。变速箱配比输出不稳定也会导致后端出料不稳。

7️⃣ 螺杆问题：当前螺杆的压缩比和结构是否适合这款胶料。可以先把模具拿掉，让挤出机排料，看是否出现不稳定情况。如果还是断断续续，那基本可以排除模具原因，集中在电机、减速箱、变频器、螺筒加热上进行排查。

8️⃣ 工艺温度：每个模段温度设置是否合理，加热是否异常，同时检查加热圈有无损坏。

通过以上几点分析，你可以逐步排查问题所在，并采取相应的解决措施，以确保押出机的线径稳定。