精细化工行业安全生产事故案例

精细化工行业安全生产事故案例

精细化工行业是高工艺、高风险领域，以下选取三个典型事故案例，梳理

事故根源、流程关键点及预防策略，为行业提供实践经验。

第一篇

硝酸铵储罐爆炸事件

某化工企业仓库突发爆炸，造成

79

人遇难。事故主要起源于硝酸铵长期储

存不当：温控系统失灵导致罐内温度骤增，物料自分解产生可燃气体。当天暴

雨雷电频繁，工人未能识别阀门渗漏导致静电积聚。爆炸当量等同

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TNT

彻底摧毁工厂建筑。

事故背后是管理松懈叠加技术粗放。存储工艺未明确温度监控要求，厂区

对异常温度报警阈值设置过高，导致两次报警均被忽略。同时，硝酸铵混入大

量有机杂质未被检测，形成复合物分解临界条件未及时排除。安全管理部门配

置仅

人，远低于国家标准《危险化学品安全管理条例》规定的

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人下限，应

急预案五年未更新演练。

这次惨案的直接教训是硬件迭代的必要性：需同步安装抗爆阻隔设施及自

动灭火装置；间接教训是对特殊物料应单库存放且落实双人复核、双锁监控体

系。该事件推动国家修订化工储运标准，明确规定化学品分仓存储时必须隔断

500

米以上，并对高危区域强制采用热成像全天候监测。

第二篇

聚合反应釜飞温失控事故

某聚合物加工车间的加压反应釜突现爆喷，釜盖破片击穿操作室，

名技

术人员重伤。反应初期仪表盘显示温度偏离理论曲线

5%

，操作员只作参数清零

处理。实际是原料纯度过低导致体系粘稠度突升，热量堆积速率已达系统消散

量的

倍，急冷系统供电接触不良失效。

3:200XXX

浓度才能减缓反应动力，但现行作业手册只规定了粗放投料计量范

围。此外，工厂依赖人工阀门调节，未能接入自适应流量调节

DCS

控制系统。

车间主任自述：全年业绩奖惩标准里生产进度占

70%

，延误将全组扣薪，工人

为完成任务选择性忽视操作规程步骤。

专家工作组进驻后提炼改进方案：对

级高危反应流程实施五段管控，原

料入厂验收从抽检提升为全光谱检测；强制安装独立旁路急停系统，彻底规避

人为干预误操作。经实测，设备更新使热量积聚风险预警时效提前

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分钟，事